锂电隔膜投资过热 实际产量缩水9成

　　一年前，中国仅占世界锂电池隔膜产品6％左右的市场份额，但未来5年，世界或将承受来自中国锂电池隔膜产品的低价炮火。

　　亚化咨询提供的数据显示，截至2012年5月，国内已宣布投产锂电池隔膜企业有21家，宣布投产产能4.77亿平方米/年，与之相对，2011年国内市场用量仅1.6亿平方；考虑到其它在建或筹建、未公布的项目，如果全部项目都在2015年之前投产，总产能将为12亿平方米/年，甚至远超世界需求。

　　侯豪情分析，在锂电池两大应用市场中，通信电池领域基本上为国内产品所把控，但动力电池的隔膜产品基本都要依赖进口，“无论是从耐热性、良品率来讲，国内动力电池的隔膜没有一家能过得了关”。

　　锂电池有四大关键材料：负极材料、电解液、正极材料和隔膜，前三类已基本实现了国产化替代，而隔膜的国产化进程刚刚开始，此类产品约占锂电池制造成本的1％-20％。

　　近年，中国国内掀起了一波电池隔膜投资的热潮。从已投产和拟在建项目来看，隔膜项目所用的技术路线包括干法、湿法和电纺工艺，产品类型包括单层聚乙烯（PE），单层聚丙烯（PP），以及聚酰胺（PI）薄膜等。但令人忧虑的是，2011年底，中国国内已投产企业宣布隔膜的产能为3.6亿平方/年，但业内估计产量仅为4000万平方米，仅占当年宣布产能的11％。

　　亚化咨询同时认为，纵使2015年国内隔膜总产能达到12亿平方米，但实际产量或只有15％-20％之间，即为1.8亿-2.4亿平方米/年。

　　侯豪情坦言，国产化替化最重要的作用是隔膜产品价格的降低，2003年进口隔膜的价格为15-20元/平方米，但现今“通信电池隔膜已低于10元/平方米，动力电池低的可以达到12元，美国Celgard的产品价格较高，约15-18元平方米”。

　　IDG资本驻深圳首席代表姚海波则认为需要具体细分，动力电池一项，电动工具、电动自行车已部分实现进口替代，纯电动汽车、混合动力汽车的锂电池隔膜产品则基本自国外进口，但“我们更看重国产化替代所赢来的市场空间”。

　　2011年，日本企业占据锂电池隔膜市场的份额超过50％，美国企业占据28％以上，韩国SK为12％，中国企业约为6％。2011年全球隔膜市场规模为18.6亿美元，预计2015年达到43.8亿美元，年均保持29％的增长。

　　作为技术壁垒最高和国产化率最低的锂电池材料，2011年中国仍然有80％的隔膜需要进口。“国内产品目前虽然在良率方面存在不足，高端技术亦存在瓶颈，但关键在市场应用方面，国产化产品占据的比例将得到提升。”姚海波称，与进口产品相比，国内部分厂家的产品在性能指标上的差距已开始缩小，且拥有价格优势。

　　受政策鼓励和市场驱动影响，国内数十家投资者对隔膜生产均跃跃欲试，但技术制约和投资过热则是其不得不面对的风险。侯豪情透露，江西先材已试生产的PI隔膜项目预计于今年9月正式投产，今年产能可达1万平米/天，产品主要应用在动力电池领域。不同于进口设备生产，技术为自主研发，“上海恒动电力下半年准备用我们的产品做实验，可以有效降低锂电池成本”。

　　一位隔膜企业高管则认为，大规模的投资会带来技术瓶颈方面的解决，这在正极材料、负极材料领域已得到验证，甚至在光伏、风电方面也有成功案例，“国内土地、人工、上下游领域的聚集，可以将隔膜产品的质量在做到稍落后国际一步的同时，价格做到国际最低。”