中国工程机械：有核心能力 才能拥有未来

　　有消息表明，徐工集团目前正通过旗下上市公司徐工机械在欧洲收购两家零部件制造商，此次收购计划可望在7月份完成。业内人士称，徐工集团此次并购的两家欧洲企业在高端液压件制造领域拥有核心技术，而这恰恰是国内企业所缺乏的。在关键零部件的核心技术方面，通过自主研发形成产业化的速度太慢，而在国外企业不景气的情况下进行并购，会是一种更快的途径。

　　曾经，德国力士乐公司给中国企业的供货周期是88周。这就意味着，中国企业需要提前一年半时间决定自己液压产品的采购量。可以想像，由于市场的不确定性，这样的合同包含着很大的风险。但当全球经济受金融危机的强烈冲击，市场需求严重萎缩时，力士乐公司却要求中国企业在四个月内必须提货，逾期不提，定金不退;可当产品供应出现缺口时，对于交货延期，补偿数额也由它自己说了算。这些条款对买方的不利显而易见。但这就是“垄断性产品”所具有的力量。要知道，力士乐在全球液压产品每年的销售规模，超过了中国整个液压行业的年总产值。被逼无奈的国内企业只能转而求其次，于是，日本川崎公司得到了绝佳的市场机遇。但受市场脉冲式的波动影响，每到需求旺盛期，川崎总是会优先满足本土主机制造商的配套需求，国内企业仍是备感压力。韩国液压件企业也是如此，其装置同样供不应求。真不知下一个幸运儿该是谁。如此，中国挖掘机的生产能否运转自如，岂不是全由国外液压供应商进行着实际调控?

　　事实上，不止是中国工程机械行业，在装备制造业的许多领域，核心部件制造能力的缺失普遍存在，只是程度不同而已。比如，机床行业中的高档数控系统和关键功能部件;风电行业中的主轴、高规格轴承和齿轮箱;核电领域核心部位的泵、阀;而在重大工程自动化控制系统和关键精密测试仪器的高端领域，国内产品几无立锥之地。这就是中国制造业尽管常常被视为正在崛起的竞争对手，但其全球竞争力主要来自于创新之外其他因素的原因所在。

　　可见，在装备制造业，特别是高端装备制造业，只有具备核心制造能力，才能得到相应的技术附加值，才能体现出高端化的高收益，才能逐步集聚真正的竞争优势，进而成为受尊重的全球市场竞争者。

　　都是“荷兰病”惹的祸?

　　中国经济患上了“荷兰病”是目前欧美一些经济学家所持有的观点。“荷兰病”(the Dutchdisease)是指一国特别是指中小国家经济的某一初级产品部门异常繁荣而导致其他部门衰落的现象。如果客观、深入地观察目前中国产业经济结构，特别是制造业现状的话，就不难发现，中国产业经济的确在一定程度上表现出了“荷兰病”的症状。的确，长期依赖劳动力以及外资的投入，造就了中国经济增长的奇迹，出口剧增，国际收支出现大量顺差，经济显现出繁荣景象。目前，中国的外汇储备已高达三万亿美元，为全球之最。

　　但与此同时，科技含量较高的深加工、精加工产业不易发展起来;资源产业的繁荣(在中国则是表现为初级产品和劳动密集型产品出口量急剧增加)以其他行业衰退为代价，从而拖累整个国民经济发展;出口剧增导致本国货币升值，削弱了本国经济在国际上的竞争力;国内居民收入差距拉大，地区差距也会因资源条件的优劣而拉大等“荷兰病”的几个主要症状，在中国经济中均已表现出来。也就是说，中国经济的增长，并没有使国际竞争力同步提升。目前，装备制造业核心技术“空心”化的现实，就是典型的例子。

　　上世纪70年代，通过“高档机床攻坚战”等一系列有效措施，中国机床产业在水平上已可以与当时东亚的最高水平相提并论。但由于众所周知的原因，这种发展持续提升的趋势被完全打断。改革开放后，中国制造业的发展重心，转向了以大量廉价劳动力供给和外资为支撑的劳动密集型产业上。这应该是在当时的历史条件下———经济凋敝，劳动力大量剩余而难寻出路的一种现实选择。而这种强调发展劳动密集型产业，以出口拉动增长的方式，在使中国实现无数个日用消费品生产量上全球第一并获得经济增长“分红”(大部分被外资获取)的同时，也使企业失去了制度、技术创新的动力。因为，企业只需依靠对廉价劳动力的长期占有，通过产能的扩张就能获得足够发展空间，已然成为了一种习惯。而这种让获利变得简单的现实，使得资本、土地与劳动力等资源进一步向劳动密集型企业集中，从而挤压了其他类型企业，特别是技术密集型企业的发展空间。而且，外资带来的技术很少被中国人掌握，而其在中国所享有的超国民待遇，使中国企业丧失了公平竞争的机会，压缩了中国企业的成长空间，导致中国企业无法获得技术创新所需的时间及资本积累。

　　当要素成本持续增加，传统的增长方式难以为继的时候，才发现包括装备制造业在内的、可以帮助经济发展转型升级的产业已成为“荷兰病”的直接受害者，而必须要通过“振兴”的方式来加以提振，才能使中国产业经济提升竞争力，保持可持续性发展。

　　尽管受到“荷兰病”的影响，使包括中国装备制造业在内的高技术产业与国际水平之间拉开了一定的差距，但同时也应该看到，近些年来，随着政策层面的调整，装备制造业的整体水平已经有了很大的提升，在一些领域已经达到了世界先进水平，其中就包括工程机械行业的一些产品。当然，如果政策层面值得更大期待的话，这种追赶或许是可以再提速的。

　　组织结构调整还需深化

　　随着全球市场竞争的日趋激烈，市场需求不断出现的新变化，企业的大型化及特有的竞争能力，必然会在产业组织结构体系中，发挥越来越大的作用，而国际范围的生产社会化程度不断提高，要求生产过程进一步专业化、标准化、协作化，这恰恰又是中小企业的长处所在。因此，现阶段以及未来一个时期，具有两极性特征的超大型企业和大量中小企业并存将成为产业组织结构发展的主要形式。与此相对照，中国工程机械行业内组织结构不合理现象仍然突出。

　　目前，还有相当多的国有企业仍然无法成为独立的投资主体，投资约束与风险收益不对称，责权不明晰，缺乏科学的决策体制和发展战略，投资决策的主观随意性很大。

　　另一方面，当前工程机械行业的整体效益还比较低，主要原因是产品技术含量低，技术密集的产品与用户要求差距较大，而高附加值的大型成套设备以及工程装备的核心制造能力不足，无形中给行业增加了更多的压力。因此，在继续深化国有企业改革的同时，通过体制作用调整产业的组织结构，以制度建设激发企业的自主创新的热情和积极性是十分必要的。

　　分析人士指出，从目前产业的竞争态势来看，实现产业的转型升级是必须完成的任务。因为，制约工程机械行业长期高速发展的因素，已逐步从投资拉动向先进制造转移。对于企业而言，出路只有两个：一是继续“山寨”，在知识产权纠纷中将市场份额做到极致;二是超越“山寨”，提升自身的核心能力和国际声誉。

　　应该看到，与装备制造业其他产业不同，在中国工程机械行业，以三一重工、中联重科为代表的一批企业对整个产业正发挥着重要的引领和推动作用。这或许是工程机械行业成为“中国装备制造业中水平最高、核心能力最强的代表”的重要原因。

　　以拥有全球最长臂架泵车生产能力而闻名的三一重工，在自主技术创新能力上所做的努力值得肯定。国内首台打破国外垄断的千吨级全地面起重机，世界首台微泡沥青水泥砂浆车等产品都是出自其手。目前，三一重工拥有一个5000多人的研发团队，为中国工程机械行业之最。此外，三一重工在全球范围内设立了23个研究院、138个产品研究所，建立了国家级企业技术中心、国家博士后科研工作站。据三一重工相关人士介绍：“三一重工每年将销售收入的5%~7%投入研发，着力建设创新型企业，将研发创新能力作为一项核心竞争力培育。”

　　在CIDEG的一项研究课题中曾有这样一段评论：“在一些成功赶超的东亚经济中，政府普遍积极参与创新活动，但这些成功没有一个是依靠国有企业取得的。恰恰相反，只是由于那些渴望冲击技术前沿的私营企业的集体行动才成为可能。”假如不带偏见地观察和评估中国装备制造领域各行业的国际竞争能力，很容易发现，当主要技术资源特别是公共技术资源多由国有企业控制时，行业的竞争力一定是相对薄弱的。从这个意义上说，中国工程机械实现追赶甚至超越应该是更值得期待的。