我国轴承产品创新能力低

 　　轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。

　　我国现代轴承工业的发展主要在新中国成立以后，经过近六十年的建设和发展、特别是改革开放30年来持续、快速、稳健的发展，我国轴承工业已形成门类齐全、具有相当规模和一定水平的独立产业体系。

　　2008年全行业1440家规模以上轴承及零部件生产企业完成主营业务收入880亿元，比2007年增长15.79%；轴承产量完成100亿套，比2007年增长11.11%；利润总额完成45亿元，比2007年增长7.14%；轴承产品出口创汇29.7亿美元，比2007年增长38.07%；出口轴承33.9亿套，比2007年增长2.75%；进口用汇26.93亿美元，比2007年增长24.99%；进口轴承15.79亿套，比2007年降低0.73%，进出口贸易顺差2.76亿美元，提前两年超额完成全国轴承行业“十一五”规划确定的目标。

　　目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在：

　　1、我国轴承行业生产集中度低。

　　在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。

　　2、我国轴承行业研发和创新能力低。

　　由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少专利产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。