中国再制造业面临三大“瓶颈”

    “国外的设备可以用40年，我国可能只使用20年！”日前，在海口落下帷幕的全球设备维护维修技术和设备制造领域最高规格的专业峰会“第四届世界维修大会”上，包括徐滨士在内的8名中国工程院院士以及近30个国家的300名专家、学者聚集一堂，商讨金融危机背景下设备生产和维修维护领域的发展。

　　“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下，再制造业将成为中国的朝阳产业。”徐滨士说，改革开放以来，我国光是进口的设备就达到万亿元，由于设备维护技术的差距，国外的机械设备可以使用40年，我国可能只使用20年，如果这些设备能够通过再制造工程修复，这将是一个巨大的市场。

　　“一台200多公斤的发动机的箱体，仅仅坏了一个轴承柱，厂家就把整个发动机都报废了，同时整个产品的附加值全都没了。其实，如果将这个零件拿去再制造，消耗不到5%的材料就可以修复。”徐滨士在对目前企业的资源浪费感到痛心的同时，提出了政策配套不到位、人力资源匮乏和批量优势还未形成这三大中国再制造业发展的瓶颈。

　　徐滨士举了个例子：作为对外进行汽车发动机等零配件再制造的公司，济南复强公司从美国进口消防车的废旧发动机进行再制造，结果这批发动机一进入国内就被作为“洋垃圾”而没收，企业也遭到罚款。

　　徐滨士分析，目前国家按照制造业的政策来管理再制造，使得企业受到政府具体政策的牵制比较大，比如增值税的问题没法解决，如果按照17%增值税率，从事再制造的厂家基本上就没有太大的利润空间。再比如，企业要对废旧发动机进行再制造，而发动机上固定的号码没办法改，再制造后生产出来的发动机就无法像正常商品一样流转。另外，国外将旧品送到中国进行再制造，如同“来件加工”，但是，国家目前的政策是将其作为“洋垃圾”，这样一来就卡住了国内从事对外零部件再制造企业的进货渠道。

　　“总的政策是非常好，但是配套的相关政策还不够健全，当然这是一个逐步调整改进的过程。”徐滨士说，这种情况可能在循环经济法正式实施之后会得到一定程度的改观。目前，国家发改委批准14家企业作为再制造产业的试点，目的就是要发现哪些政策需要调整。

　　中国工程院院士、北京化工大学高金吉教授说，我国目前的设备管理、维修专业人才比较缺乏。他说，现在的机械设备越来越复杂，自动化程度越来越高，而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序，而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科，因此需要更高层次的专业人才。
　“再制造业天生就很脏很累，所以很少有人愿意干。”徐滨士说，再制造过程的第一步就是回收清理废旧机械设备，这些废旧设备在清洗的过程中有大量的油腻，让很多年轻人知难而退。另外，当前的工资制度也不尽合理，国外维修工工资都比操作工要高，而国内则正好相反，这也制约了国内再制造业拢聚人力资源。　
 
　　“废旧产品收不上来，企业的再制造生产就没有批量优势。”徐滨士说，中国大量的废旧机械设备要么回收进钢厂被炼成最初级的钢锭，要么流向农村，给农民的生产生活带来安全隐患，要么就成为固体垃圾被填埋。

　　中国石化胜利油田设备管理处高级工程师刘炜光说，一个企业的设备如果只有一些小零件旧了或者坏了，与其花费大价钱对其进行再制造，还不如花少量的钱买新零件。因此他建议，社会和企业应该配套联动，要让再制造业形成一定的批量优势，如果没有批量优势，那么再制造的社会组织成本就比较高。　　

　　刘炜光说，中国再制造业加工的重点对象应该是针对一些大型企业的关键装备的部件，另外还应针对社会上通用程度比较高或是在某一地区用量比较大的一些零部件，对这些进行再制造才会有较高的附加值。