中国工程机械制造需加强细节管理

    最新数据显示，我国机械工业主要经济指标连续五年以超过20%的速度持续快速发展：2007年工业总产值比上年增长近32%，外贸出口增长40.74%，比进口增速高出20.67个百分点，机械装备自给率大体达80%。

    可以说，2005、2006、2007年这三年，我们工程机械制造业总体发展的状况是比较好的。

    但是，我们也应该清醒地认识到，尽管我国工程机械制造业与国外先进水平的差距这几年并没有被拉大，而是在逐步逼近，但差距的存在仍然是不可否认的事实。在当前市场火爆、行业繁荣的背后，存在的众多隐忧不能不引起关注。

     其实，仔细分析目前工程机械行业市场的现状大家就会发现，问题是显而易见的，差距也是一直存在的，但我们的进步也是不可否认的。中国要在未来几年实现工程机械制造业持续、跨越式地发展，当务之急是坚持改革，自主发展，其中重点是自主创新。

    虽然在近些年来，我们的创新和生产能力都有了较大程度的他高，但是我们的企业在系统设计、系统集成和系统优化方面的能力上比较薄弱，这个薄弱环节不解决，我们就只能做工作量的大部分，却获得价值量的小部分。”

    这几年工程机械制造业发展速度比较快，总量规模上去了，它主要靠什么拉动的呢？相信业内认识每个人心中都有一笔账。其中的两个最主要的拉动因素大家应该是都不能够忽略的。第一个是固定资产投资，第二个是出口。这几年工程机械制造业的出口增长很快，机械工业固定资产投资的增长速度高于全国的固定资产投资的增长速度。这就首先注定了行业的快速发展。

    背景资料数据显示，工程机械行业是典型的投资拉动型的周期性较强的行业。2006年，我国固定资产投资增速24%，工程机械行业产值达到5.49万亿元，同比增长31.4%。2007年，我国固定资产投资增速高达26.4%，工程机械行业总产值增速32.01%。

    2006年，我国城镇固定资产投资完成9.35万亿元，其中设备工具购置费2.04万亿元，所占比例大约为21.86%；2007年，我国城镇固定资产投资完成10.64万亿元，其中设备工具购置费1.9万亿元，所占的比例大约为2..96%。

    我们可以看到，工程机械制造业的生产能力这几年扩展得很快，现在最薄弱环节在于我们的技术创新能力，而不在于生产能力的扩大。

    有关机构为了研究机械制造业产品技术来源的状况，曾经做过三轮抽样调查。第一轮调查在“七五”期间，调查了53种主导产品，这些产品的技术来源大约75%依靠国外，依靠国内是25%。在上世纪90年代进行的第二次调研中，92种主导产品，其技术来源中国外与国内的比例变为57%和43%。而在2006年所做的同样的调研中，技术来源的比例变为，依靠国外的是40%，60%是依靠国内。

    根据主导产品国内技术来源比重的提高，可以看到工程机械制造企业技术开发的进步。但是仍然要认识到，依靠国内技术来源的产品，其水平离当代的国际先进水平还是有差距的。”他认为，这几年来我国工程机械制造业虽然有所进步和发展，但由于技术创新能力弱，在很多方面仍然处在从属地位。

    工程机械整机本身是个系统，系统就有一个系统设计的问题。系统设计和系统集成能力的强弱决定了所研制工程机械的水平和竞争力，这种能力并非单机制造或者是零部件、配套件制造所能解决的。

    由于企业在系统设计、系统集成和系统优化方面的能力上比较薄弱，因此在国内承担重大技术工程机械整机研制任务时，其装备水平与国外企业相比并不低，但往往在国内重大工程招标的时候，国外企业中标成为总包商，而国内企业只能成为分包商。

    关键部件薄弱、基础技术和共性技术薄弱，也被业内普遍认为是技术创新能力弱的一个方面。基础技术和共性技术是产品开发的基础，没有这些积累，技术平台没有解决，往下面做产品就成了问题。”以挖掘机为例，虽然我们经过多年的引进技术、消化吸收，现在国内在用挖掘机的很多零部件都是由我们国内企业生产的，但在进一步开发新产品时，基础和关键技术仍显薄弱，关键部件和材料的研发能力也跟不上。

    新的市场条件下，中国工程机械制造业增长方式的转变很迫切。据了解，当前我国工程机械制造业的效益仍然处在低位。效益是衡量一个企业和一个行业整体持续发展能力的重要因素。如果一家企业和一个行业长期在低效益运行，就不能长久持续下去。当前我国工程机械制造业的整体效益还比较低，其中主要原因是我们的产品技术含量偏低，技术密集的产品与用户要求差距较大，许多高附加值的大型成套设备、性能较好的挖掘机、装载机机器关键零部件等还需大量进口，即使是我们自己的整机产品，很多时候还是会因为关键零部件的技术不能过关，就只能继续依赖进口，这给行业无形中增加了更多的压力。

    目前看来，工程机械制造业在增长方式上仍属粗放增长型，能源和资源消耗过高，增长的代价太大。资源消耗多，能源消耗多，反映出来的就是产品成本高。虽然跟国外同类产品相比我们的价格已经低了很多，但相应的，我们的使用方式、年限等指标跟国外优秀产品相比同样有很大的差距。

    粗放的增长方式造成效率和效益的低下，其中一个重要原因就是对细节管理重视不够。中国工程机械制造企业从实力和竞争力来讲比起过去已有很大程度的提高，但在对细节的重视和管理方面，与国外先进企业有较大差距。我国工程机械制造业的产品质量问题，很多表现在这一方面。

    此外，工程机械制造业的自主创新方面还存在几大问题。

    首先，技术创新能力薄弱与技术供应链的问题有关。在工程机械制造业的技术供应链中，企业的技术有三个来源，一是从整个社会的基础研究到应用研究，然后经过工程化的研究，转变成生产力，技术转移或扩散到企业里去；二是企业引进技术、消化吸收后，成为企业的技术来源；三是企业成立技术中心，开展一些前瞻性的研究以及技术储备的研究，成为企业开发新产品的技术来源。

    目前来看，这个链条上现在存在两个薄弱环节，第一个薄弱环节就是对引进技术的消化吸收；第二是从基础研究、应用研究到工程化，最终转化为成果和生产力。有知情人士介绍说，工程机械制造业这几年花在引进技术消化吸收上的费用并不少，但基本上是引进技术一块钱，消化吸收才两毛钱。这方面与韩日两国差距明显，他们的支出比例为引进吸收一块钱，消化吸收七、八块钱。

    另外，自主创新的体系结构上也存在突出的问题。由于原来产业部门的研究所已经转制成企业，由此，没有义务和能力再从事共性技术的研究了，原来为广大企业提供共性技术，为行业提供技术来源的这部分功能已经很难发挥。同时，从国家整个创新体系上，产业的创新体系形成缺位，这部分的功能现在没有单位来承担了，这导致了体系结构上共性技术研究的缺位。

    在业内各企业奋勇创新过程中，很多时候技术创新的主体却没有到位。我们一直强调企业要成为技术创新的主体。这个主体的概念是指将来我们在整个国家的创新活动当中，企业应该最活跃，它对经济发展能够提供创新活动的支撑，应该是主体，但这方面明显不足。据了解，当前我国企业研发经费投入的强度偏低。工程机械制造业大中型企业研发经费占销售收入1.24%，就整个工程机械制造业而言就更低了。

    在这个问题上，企业要与政府相关部门密切合作。产品开发本身应该是企业自己来做，而产品开发前期的共性技术，以及关键技术、核心技术，有关部门要从立项上给予支持。

    中国工程机械制造业不能依赖国外、不能人云亦云，而应切实加强自主创新能力。过去有人以为什么都可以从国外买，这个观念目前看来。即便是与国外的合作，也应该坚持‘以我为主’，不要受制于人。”因为我们都知道，技术创新能力才是企业核心竞争力之所在，这需要靠企业自身的积聚。另外，中国工程机械制造企业还必须加快体制、机制改革。并非企业改制成股份制就意味着体制、机制问题就解决了。企业还须顺应市场变化、技术变革而随时调整。

    《国家中长期科学和技术发展规划纲要》60条配套措施的出台，已经对工程机械制造企业的自主创新有了比较大的支持。这个过程是曲折而漫长的，要走的路还很长，工程机械制造业自主创新能力的提高，还需要各方面更多的支持。

    首先，在工程技术研究中心和国家重点实验室的建设上，能够针对现在工程机械制造业发展的薄弱环节，予以更多的支持。在科技立项上，把引进技术的消化吸收也可以作为立项来加以支持，使消化吸收再创新变成我们自己的技术来源。科技项目上，要把支持的重点放在产品开发的前期，而不是直接支持产品的开发。

    其次，解决首创的应用仍然是一个突出的问题，需要加大支持的力度。有专家、建议在国产工程机械首创首台的应用方面，由于研制单位和应用单位存在一定的风险，国家可以考虑给予一定的补贴，这样就使国产工程机械，有一个应用的舞台，研制企业在这个基础上不断改进、不断提高，装备制造业的水平才能获得更大的进步。

    现在我们国家从上到下对创新已经非常重视，但是企业的创新动力还是不足。从创新的动力和氛围的营造上，还需要探讨一些比较好的措施、营造较好的氛围，以激励装备制造企业，使得创新能力的提高最终变成企业内在的一种需求。