我国研制出全球最大垂直挤压机

　　经过近3年的攻关，我国自主研制的世界首套3．6万吨黑色金属垂直挤压机，成功完成热调试，挤出第一根合格的厚壁无缝钢管，成为了“十一五”期间我国装备制造业16个重点项目中立项最早、进度最快、率先建成投产并实现批量生产的项目。

　　40年的汗水浇灌

　　作为这台目前世界上最大垂直挤压机的总设计师，颜永年谈到该项目，显得十分自豪：该项目打破了锻压设备传统的设计理念和方法，在多个方面实现了技术突破。一是采用预应力钢丝缠绕结构，提高压机主要承载机架、主工作缸等主要承载部件的疲劳寿命。二是采用预应力坎合结构，控制零件单重，降低制造、运输难度。三是在缠绕过程中采用机器人在安装现场作业，有效解决运输困难。四是在挤压机大功率液压传动与控制上，和德国潘克公司合作，有效地解决了液压机的挤压控制速度问题。

　　技术世界领先的背后，倾注了中国科技(0.27,0.01,3.85%)人员近40年的汗水。在上世纪70年代，以清华大学为主的一批技术人员就已经完成了缠绕技术的理论研究。20年来，清华大学利用该技术为企业设计生产的各类液压机已经达到了1200台左右。而把该技术应用到万吨级的重型设备中，还是第一次。

　　据悉，之前全世界超过3万吨的垂直挤压机只有两台，都属于美国威曼·高登公司。该公司垄断市场已达20年之久。由此可见，国产3.6万吨垂直挤压机的问世会在市场上产生多么大的轰动。

　　突破再突破

　　技术走出象牙塔，需要有伯乐。3.6万吨垂直挤压机的伯乐，就是中国兵器工业集团北方重工公司（以下简称北方重工）。该公司与清华大学的合作也是中国科技体制创新的一个缩影。

　　2003年，偶然的机会使颜永年得以向北方重工公司高层介绍预应力钢丝缠绕剖分—坎合技术。这也揭开了清华大学和企业合作的新一页。

　　上世纪90年代，北方重工已经具备了年产20万吨钢水的能力，但最多只能消化8万吨钢水。如果能把12万吨特殊钢的富余能力转化成高质量、高附加值的产品，为发电机组、核电、风电、石油、航空航天、军工等行业自主发展提供高端材料，经济效益将会大大提高。过去，北方重工在这方面一直采用传统的加工工艺，不仅浪费资源，而且成本居高不下，市场竞争力不强。如果能将钢水连续生产作业，不仅节电，而且可以大大提高热效率，尤其是用热挤压成材的话，可以提高成品率2到3倍，节能减排潜力非常大。

　　为打破国外高端材料的垄断，在充分调研论证的基础上，北方重工决定与清华大学合作，采用先进的缠绕技术进行技术攻关，自主创新制造3.6万吨垂直挤压大口径厚壁无缝钢管生产线项目。2006年，该项目建设列入国家“十一五”规划的16个重点建设项目。

　　3年的团结合作，这个被北方重工人称为“360工程”的项目终于取得阶段性胜利。用中国广东核电集团核电专家徐大懋的话说，如果在预应力钢丝缠绕剖分—坎合技术完成的重型液压机和工装基础上，采用新的挤压技术将核电压力壳等件用更快的速度、高质量地制造出来，不仅是对我国，也是对全世界核电发展的贡献。

　　市场前景广阔

　　上世纪80年代，颜永年曾做过一项调查：当时我国用于进口特殊钢材的费用是2亿美元，这个价钱刚好可以研制一台数万吨级的含有挤压功能的液压机。时隔20多年，我国目前60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电设备必不可少的耐高温高压大口径厚壁特种钢管，90%以上仍然依赖进口。为了迅速改变我国装备制造业的现状，国务院发布了《关于振兴装备制造业的若干意见》，提出到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要。预计“十一五”期间乃至相当长一段时间，仅我国发电设备制造每年需此类钢管约10多万吨。

　　现在建成的“360工程”一期工程，目标挤压厚壁钢管5万吨，实现销售收入25亿元。即使将来二期工程上马，实现挤压厚壁钢管12.5万吨，但对于目前国内市场各类管材50万吨的需求量来说，这个缺口还很大。因此，“360工程”对我国装备制造业实现国产化意义不言而喻。

　　6年时间建造一个核电站，3年时间在等待锻件，为什么？就是因为我们的基础装备落后。颜永年希望，当缠绕技术真正成为一些中小企业能够掌握的技术时，“360工程”项目生产线的示范意义才能最终得以实现。